PaperRetrofitting Projeto de renovação de economia de energia e melhoria de eficiência da máquina de papel

1. Otimização da estrutura do cilindro do secador

Realize uma inspeção e avaliação abrangente e meticulosa dos cilindros secadores existentes, incluindo aspectos como o material do corpo do cilindro, espessura da parede e estrutura de desvio interna. Convide engenheiros e técnicos profissionais para usar equipamentos avançados de detecção, como detectores de falhas ultrassônicos e endoscópios, para detectar com precisão as condições internas dos cilindros secadores para determinar se há problemas como desgaste, corrosão e deformação.

Com base nos resultados de detecção e nos últimos desenvolvimentos tecnológicos, adote técnicas avançadas de processamento, como fundição de precisão ou usinagem CNC, para fabricar o corpo do cilindro e dispositivos de desvio interno dos novos cilindros secadores. Durante o processo de fundição, controle rigorosamente parâmetros como temperatura de fundição e taxa de resfriamento para garantir material uniforme do corpo do cilindro, sem porosidade e inclusões. Para usinagem CNC, defina precisamente o caminho da ferramenta e os parâmetros de corte para garantir precisão de usinagem e qualidade de superfície.

Projete cuidadosamente e adicione placas de turbulência ou aletas de desvio em espiral dentro dos cilindros do secador. Por meio de simulações complexas de dinâmica de fluidos e verificações experimentais, determine o formato, a quantidade e a posição de instalação ideais das placas de turbulência ou aletas de desvio. Esses dispositivos podem alterar o caminho do fluxo de vapor dentro dos cilindros do secador, aumentar o tempo de contato e a área de contato entre o vapor e a superfície da parede do cilindro, melhorando significativamente a eficiência da transferência de calor.

2. Recuperação de calor residual

Instale trocadores de calor de recuperação de calor residual altamente eficientes, normalmente trocadores de calor de placas ou trocadores de calor de tubos. Durante o processo de seleção, considere totalmente fatores como temperatura, vazão e composição do gás de exaustão, bem como o coeficiente de transferência de calor, perda de resistência e resistência à corrosão do trocador de calor para garantir que o trocador de calor possa operar de forma estável por um longo tempo sob condições de trabalho adversas.

Projete cuidadosamente o canal de fluxo e o processo de troca de calor do gás de exaustão para garantir que o gás de exaustão possa conduzir totalmente a troca de calor com o meio no trocador de calor. Ao mesmo tempo, configure racionalmente a bomba de água circulante e a válvula reguladora para garantir que a taxa de fluxo e o volume de fluxo do meio de troca de calor no trocador de calor atinjam o estado ideal para melhorar a eficiência da recuperação de calor residual.

Utilize o calor residual recuperado para pré-aquecer a polpa que entra na seção de secagem ou transportá-la por meio de tubulações para outros elos de produção que exigem energia térmica, como preparação de polpa e modulação química. Durante o processo de transporte, implemente medidas de isolamento para reduzir a perda de calor.

3. Melhoria do Sistema de Ventilação

Redesenhe e otimize o layout dos dutos de ventilação na seção de secagem. Use o software Computational Fluid Dynamics (CFD) para simular a distribuição do fluxo de ar sob diferentes layouts de dutos de ventilação e selecione o melhor esquema que permita a distribuição uniforme de ar quente na seção de secagem.

Instale ventiladores de ventilação de alto desempenho, selecionando modelos com recursos como alta eficiência, baixo ruído e ajuste de velocidade. Com base nos requisitos de produção e nas condições reais de trabalho, controle precisamente a velocidade dos ventiladores por meio de conversores de frequência para obter ajuste flexível do volume de ar e melhorar a taxa de utilização de reciclagem de ar quente.

Instale dispositivos de filtragem e desumidificação no sistema de ventilação e limpe e substitua regularmente os materiais filtrantes para garantir que o ar que entra na seção de secagem esteja limpo e seco, reduzindo o impacto na qualidade do papel e no consumo de energia.

1.Aumento do número ou diâmetro dos rolos de prensa

Avalie o layout espacial da seção de prensa para determinar se há espaço suficiente para adicionar rolos de prensa. Se o espaço for limitado, considere substituí-los por rolos de prensa de diâmetros maiores.

Selecione materiais de alta qualidade para os rolos de prensa, como aço de liga de alta dureza ou materiais revestidos de cerâmica, para melhorar a resistência ao desgaste e a capacidade de compressão dos rolos de prensa. Durante o processo de fabricação, controle rigorosamente a precisão da usinagem e a rugosidade da superfície para garantir a qualidade e o desempenho dos rolos de prensa.

Ao instalar novos rolos de prensagem, ajuste com precisão a folga e a distribuição de pressão com componentes adjacentes para garantir uma transmissão uniforme de pressão durante o processo de prensagem e melhorar o efeito de desidratação.

2. Seleção de novos feltros de prensa

Realize pesquisas e testes em vários novos feltros de prensa no mercado, comparando seus indicadores de desempenho, como absorção de água, permeabilidade ao ar e resistência ao desgaste. Selecione feltros de prensa que combinem com o processo de produção e as variedades de papel da máquina de papel.

Ao instalar novos feltros de prensa, siga rigorosamente as instruções de instalação do fabricante para garantir que o nivelamento e a tensão dos feltros sejam apropriados. Ao mesmo tempo, limpe e faça a manutenção regular dos feltros, usando agentes de limpeza e métodos apropriados para estender a vida útil dos feltros.

Estabeleça um sistema de monitoramento para a operação dos feltros de prensa para monitorar o status de execução dos feltros em tempo real, como parâmetros de pressão, temperatura e umidade. Ajuste os parâmetros do processo de prensagem em tempo hábil com base nos dados de monitoramento para garantir que os feltros estejam sempre nas melhores condições de trabalho.

3. Otimização do Sistema de Controle de Pressão

Atualize os sensores e transmissores de pressão existentes para selecionar modelos com maior precisão e velocidade de resposta mais rápida. Ao mesmo tempo, proteja e execute o processamento anti-interferência nas linhas de transmissão de sinal de pressão para garantir a transmissão precisa e estável dos sinais de pressão.

Instale válvulas e controladores avançados de regulação de pressão, como válvulas de regulação elétricas ou pneumáticas, e controladores baseados em algoritmos de controle PID ou algoritmos de controle inteligentes. Otimize e ajuste os parâmetros dos controladores para obter um ajuste preciso e rápido da pressão de prensagem.

Estabelecer uma plataforma de monitoramento e operação remota para o sistema de controle de pressão, permitindo que os operadores monitorem e ajustem a pressão da seção de prensa na sala de controle em tempo real, melhorando a conveniência e a eficiência da operação.

1. Adoção de tecnologia de regulação de velocidade de frequência variável

Avalie os motores de transmissão da máquina de papel para determinar se eles são adequados para instalar conversores de frequência. Se os motores forem velhos ou tiverem desempenho ruim, considere substituí-los por motores de alta eficiência e economia de energia.

Selecione uma potência e modelo apropriados do conversor de frequência, considerando indicadores de desempenho como capacidade de sobrecarga, faixa de regulação de velocidade e capacidade de supressão harmônica do conversor de frequência. Ao instalar o conversor de frequência, siga rigorosamente as especificações de instalação elétrica para fiação e comissionamento para garantir a operação segura e confiável do conversor de frequência.

Com base nos requisitos do processo de produção da máquina de papel, escreva o programa de controle do conversor de frequência para obter o ajuste automático da velocidade do motor. Por exemplo, durante os processos de inicialização e desligamento da máquina de papel, adote um método de aumento e diminuição de velocidade lenta para reduzir o impacto nos componentes mecânicos; durante o processo de produção, ajuste a velocidade do motor em tempo real de acordo com parâmetros como a espessura e a gramatura do papel para obter uma operação de economia de energia.

2. Otimização da Lubrificação e Refrigeração do Sistema de Transmissão

Inspecione e substitua regularmente o óleo lubrificante do sistema de transmissão, selecione óleo lubrificante de alto desempenho adequado às condições de trabalho para melhorar o efeito de lubrificação e reduzir as perdas por atrito.

Instale dispositivos de resfriamento eficientes, como radiadores refrigerados a ar ou sistemas de resfriamento a água, para garantir que os componentes da transmissão operem dentro da faixa normal de temperatura de trabalho, reduzindo a perda de energia e os danos aos componentes causados ​​pelo superaquecimento.

Faça a manutenção e a manutenção regular dos componentes mecânicos do sistema de transmissão, como verificar o engate das engrenagens e a tensão das correias, e faça ajustes e reparos oportunos para reduzir a perda de energia durante o processo de transmissão.

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